Malgré une préparation méticuleuse, des problèmes occasionnels peuvent survenir lors des cycles de moulage LSR nécessitant une identification et une résolution rapides. Un problème fréquent est celui des cloques de surface causées par l'humidité emprisonnée dans les matières premières ou par un dégazage inadéquat avant l'injection. Mettez en œuvre des conditions de stockage strictes et utilisez des systèmes d'alimentation assistée par vide-pour atténuer efficacement ce risque.
Des tirs courts se produisent lorsqu'une quantité insuffisante de matériau atteint certaines zones de la cavité du moule, généralement en raison d'une mauvaise ventilation ou de vitesses de remplissage incorrectes. Ajustez l’emplacement des portes et augmentez légèrement la contre-pression pour améliorer la dynamique du flux. Surveillez les pressions différentielles entre les cavités dans les configurations multi-cavités pour détecter prématurément les déséquilibres affectant la précision dimensionnelle.
Des éclairs autour des bords indiquent une force de serrage excessive ou des composants de moule usés nécessitant une réparation ou un remplacement. Effectuer des inspections régulières en se concentrant sur les jeux des lignes de joint et les alignements des broches centrales. Maintenez les surfaces propres et exemptes de toute accumulation résiduelle de silicone qui interfère avec une bonne action d'étanchéité pendant chaque séquence de fermeture de manière fiable.
Une décoloration ou une fragilité suggère une dégradation probablement due à une surchauffe ou à une exposition prolongée à des températures élevées. Examinez attentivement les points de consigne, en particulier les bandes chauffantes du baril et les configurations des pointes de buse. Planifiez des contrôles d'étalonnage périodiques sur les thermocouples et les pyromètres utilisés pour surveiller de manière cohérente les conditions de fusion réelles à l'intérieur des zones critiques.